Bei der BOTO GROUP haben wir unsere Infrastruktur-Salzsprühtestkammern so konzipiert, dass sie die größten Korrosionsherausforderungen des Bau- und Infrastruktursektors bewältigen – eine Kombination aus branchenspezifischer Stresssimulation, punktgenauer Präzision und kompromissloser Einhaltung von Vorschriften, um Lösungen zu entwickeln, die nicht nur Materialien validieren, sondern auch die öffentliche Sicherheit schützen, Investitionen sichern und die Lebensdauer kritischer Anlagen verlängern. Unsere Kammern wurden für die rauesten realen Bedingungen entwickelt und sind die bewährte Wahl für die Validierung der Korrosionsbeständigkeit über ein breites Spektrum an wichtigen Komponenten: von Stahlträgern und Stützpfeilern von Küstenbrücken, die Salznebel, unerbittlicher Verkehrsbelastung und extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, bis hin zu Kranauslegern und Hebevorrichtungen von Hafenterminals, die ständiger Salzbelastung, hoher mechanischer Beanspruchung und nahezu konstanter Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind. Sie sind ebenso unverzichtbar für Befestigungselemente und Aluminiumrahmen von Hochhausfassaden, die Salznebel, Enteisungssalzen und UV-Strahlung ausgesetzt sind, die Beschichtungen im Laufe der Zeit abbauen, sowie für kommunale Wasserleitungen und Betonbewehrungsstäbe, die gegen interne Salzwasserkorrosion und externe bodenbürtige Salze kämpfen, während sie gleichzeitig mit der alkalischen Chemie des Betons interagieren. Selbst Leitplanken, Stahlrohrleitungen in Industrieanlagen und Schilder profitieren von der Fähigkeit unserer Kammern, die korrosive Wirkung von Enteisungssalzen, Industrieemissionen und zyklischen Temperaturänderungen nachzubilden, die diese Anlagen plagen.
Was unsere Kammern auszeichnet, ist ihre nachgewiesene Erfolgsbilanz bei der Umwandlung realer Herausforderungen in greifbare Erfolgsgeschichten – Geschichten, in denen generische Testsysteme versagten, unsere maßgeschneiderten Lösungen aber bahnbrechende Ergebnisse lieferten. Nehmen Sie das Küstenbrückenbauunternehmen, das feststellen musste, dass seine Stahlträger nach nur 10 Jahren Einsatz Rost bedingt Risse entwickelten, ein Fehler, den generische Tests verpassten, weil sie die kritische Synergie zwischen Verkehrsbelastung und Temperaturschwankungen ignorierten. Nach der Umstellung auf eine bruchfeste, zinkreiche Grundierung mit einer Polyurethan-Deckschicht widerstanden ihre Träger 4.000 Stunden strengen Tests, wodurch ihre prognostizierte Lebensdauer von nur 10 Jahren auf beeindruckende 50 Jahre verlängert und die langfristigen Wartungskosten um 80 % gesenkt wurden. Ebenso wandte sich eine kommunale Wasserbehörde, die mit einer jährlichen Leckrate von 30 % in ihren Gussrohrleitungen zu kämpfen hatte – frustriert von generischen Tests, die die doppelte Bedrohung durch interne Salzwasser- und externe Bodensalzkorrosion nicht simulieren konnten – unserem Internal-External Corrosion Simulation System zu. Durch die Exposition von Proben an 0,3 % NaCl-Salzwasser intern und Bodensalzsimulanzien extern konnte die Behörde Schwachstellen in ihren Standardbeschichtungen aufspüren und auf eine polyethylenbeschichtete, schmelzverbundene Epoxidharzlösung umstellen. Das Ergebnis? Eine Reduzierung der Leckraten um 90 %, wodurch die Stadt jährlich 2,4 Millionen US-Dollar an Wasserverlusten einsparte und die Reparaturkosten um 75 % senkte. Selbst ein Hafenterminalbetreiber, dessen Kranauslegerkomponenten nach nur 3 Jahren aufgrund des Zusammenspiels von Salz, hoher Hebelast und Industrieemissionen korrodierten, fand mit unserem Industrial Pollutant-Salt Synergy Tool Abhilfe. Durch die Simulation von 3,7 % NaCl-Salzsprühnebel, Schwefeldioxid-Simulanzien und 500-Tonnen-Lastzyklen verlängerte der Betreiber die Lebensdauer der Komponenten von 3 auf 15 Jahre und reduzierte die Ausfallzeiten um 65 %.
20 Jahre Freibewitterung – gepaart mit Salzsprühnebel, um sicherzustellen, dass Bauelemente wie Vorhangfassaden und Verkleidungen sowohl der Fotodegradation als auch der Korrosion widerstehen können. Um die unterschiedlichen Komponentengrößen des Sektors zu berücksichtigen, unterstützt unsere Struktur-Fixturierung – gefertigt aus korrosionsbeständigem 316Ti-Edelstahl und Stahlbeton – alles von winzigen 0,5-mm-Befestigungselementen bis hin zu massiven 10-m-Stahlträgern und 10-Tonnen-Kransegmenten und garantiert so eine gleichmäßige Exposition über jeden Teil der Testprobe.
Wir sind bestrebt, den Prozess der Einführung unserer Lösungen so reibungslos und wertvoll wie möglich zu gestalten, mit Lieferzeiten von 6–8 Wochen für Standardkonfigurationen und 10–16 Wochen für kundenspezifische Systeme. Jeder Kunde profitiert von kostenlosen Korrosionsberatungen vor dem Kauf, einem 72-stündigen Komponentendemo-Test, um die Fähigkeiten unserer Kammern aus erster Hand zu erleben, und einer lokalen technischen Schulung, um maximalen Wert zu gewährleisten. Unterstützt von unserem globalen Support-Netzwerk mit Hubs in Nordamerika, Europa und Asien stehen unsere engagierten Spezialisten für Infrastrukturtests bereit, um bei der Standardausrichtung, projektspezifischen Anleitungen und allen technischen Fragen zu helfen – und sicherzustellen, dass unsere Kunden die Unterstützung erhalten, die sie benötigen, um widerstandsfähige, korrosionsbeständige Anlagen zu bauen. Bei TestTech verkaufen wir nicht nur Testkammern; wir befähigen die Stakeholder der Infrastruktur, eine bessere, langlebigere gebaute Umwelt zu schaffen – eine, die öffentliche Investitionen schützt, Sicherheit gewährleistet und die Lebenszykluskosten für kommende Generationen minimiert.
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