Shanghai – Die TOBO GROUP, ein führendes Unternehmen im Bereich der vernetzten Qualitätskontrolltechnologie (QC), ist stolz darauf, den ProLink Sync Salzsprühtester auf den Markt zu bringen – ein bahnbrechendes System, das Korrosionstestdaten mit Produktionslinienabläufen verbindet und Echtzeitanpassungen sowie eine geschlossene Qualitätskontrolle ermöglicht. Im Gegensatz zu herkömmlichen Salzsprühtestern, die Daten in isolierten Systemen speichern (was eine manuelle Analyse und verzögertes Produktionsfeedback erfordert), lässt sich diese Plattform nahtlos in Manufacturing Execution Systems (MES), Enterprise Resource Planning (ERP)-Tools und Produktionshardware integrieren, um einen kontinuierlichen Feedback-Kreislauf zu schaffen – entscheidend für Branchen wie Automobil 零部件 (Automobilkomponenten), Unterhaltungselektronik und Industriehardware, wo selbst kleine korrosionsbedingte Defekte zu kostspieligen Rückrufaktionen oder Produktionsverzögerungen führen können.
Das Herzstück von ProLink Sync ist seine Echtzeit-Produktionsdaten-Pipeline, die eine bidirektionale Kommunikation zwischen dem Tester und den Fertigungssystemen herstellt. Der Tester sendet automatisch Korrosionstestergebnisse (z. B. Versagen der Beschichtungshaftung, Lochfraß) in weniger als 10 Sekunden an das MES der Fabrik; wenn die Ergebnisse unter voreingestellten Qualitätsschwellen liegen (z. B. >5 % der Proben weisen kritische Korrosion auf), löst das MES eine sofortige Warnung an die Produktionsleiter aus und kann sogar die entsprechende Montagelinie anhalten, um zu verhindern, dass weitere fehlerhafte Teile produziert werden. Beispielsweise nutzte ein Automobilkomponentenhersteller, der Bremssattelbeschichtungen testete, diese Funktion, um eine fehlerhafte Charge von Beschichtungen innerhalb von 2 Stunden nach Beginn der Tests zu identifizieren; das MES stoppte die Bremssattel-Montagelinie, und die Ingenieure passten den Beschichtungsauftragsdruck an – wodurch über 500 fehlerhafte Bremssättel und ein potenzieller Rückruf im Wert von 120.000 US-Dollar vermieden wurden. Das System zieht auch Produktionsdaten (z. B. Chargennummern, Einstellungen der Beschichtungsmaschine) in das Dashboard des Testers, sodass QC-Teams spezifische Testergebnisse mit exakten Produktionsparametern für eine Ursachenanalyse verknüpfen können.
Ergänzt wird die Daten-Pipeline durch die Closed-Loop-Qualitätsoptimierungs-Engine, die KI verwendet, um historische Testdaten und Produktionsparameter zu analysieren und dann umsetzbare Empfehlungen zur Prozessverbesserung zu generieren. Wenn die Engine beispielsweise feststellt, dass die Korrosionsraten für Teile, die auf Maschine A produziert werden, um 20 % höher sind (im Vergleich zu Maschine B), werden potenzielle Probleme mit den Einstellungen der Beschichtungsdicke von Maschine A markiert und kalibrierte Anpassungen vorgeschlagen. Die Engine integriert sich auch in ERP-Systeme, um die Kostenwirkungen von Qualitätsverbesserungen zu verfolgen – beispielsweise wird berechnet, dass eine Reduzierung der Korrosionsdefekte um 1 % 8.000 US-Dollar pro Monat an Nacharbeitskosten einspart. Ein Unternehmen der Unterhaltungselektronik, das Edelstahl-Telefonrahmen herstellt, nutzte die Engine, um seinen Pulverbeschichtungsprozess zu optimieren: Nach der Analyse von 3 Monaten Testdaten empfahl das System eine Erhöhung der Härtungstemperatur um 5 °C, wodurch korrosionsbedingte Defekte um 35 % reduziert und die Nacharbeitszeit um 25 % verkürzt wurde.
Anwendungen in der realen Welt in verschiedenen Fertigungsbereichen unterstreichen die Auswirkungen des Systems: Ein Automobilhersteller nutzte ProLink Sync, um Salzsprühtests von Aluminiumlegierungsrädern mit seiner Radmontagelinie zu verknüpfen, um sicherzustellen, dass jede Radcharge vor der vollständigen Produktion getestet wurde – wodurch radbezogene Gewährleistungsansprüche um 40 % reduziert wurden. Eine Marke der Unterhaltungselektronik integrierte den Tester in das MES ihrer Smartphone-Chassis-Produktion und nutzte Echtzeitdaten, um ihren Eloxierprozess anzupassen und ein Qualitätsziel von 99,8 % Korrosionsfreiheit für ein neues Flaggschiff-Telefon zu erreichen. Ein Industriearmaturenhersteller nutzte die Closed-Loop-Engine, um festzustellen, dass eine niedrige Luftfeuchtigkeit in der Beschichtungskabine die Korrosionsraten erhöhte; die Anpassung der Luftfeuchtigkeit in der Kabine reduzierte die Defekte um 28 % und verbesserte den Produktionsdurchsatz.
„ProLink Sync definiert Korrosionstests von einem ‚Post-Production-Check‘ zu einem ‚Production Enabler‘ neu“, sagte der Connected QC Director der TOBO GROUP. „Hersteller müssen nicht mehr auf Testergebnisse warten, um Produktionsprobleme zu beheben – dieses System wandelt Testdaten in sofortiges Handeln um und schafft einen Qualitätskreislauf, der Zeit spart, Abfall reduziert und den Markenruf schützt.“
Für weitere Informationen über den ProLink Sync Salzsprühtester, einschließlich MES/ERP-Integrationsoptionen, Closed-Loop-Optimierungsfunktionen und mobile App-Funktionen, besuchen Sie Info@botomachine.com.
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