Bei BOTO GROUP haben wir uns auf den Bergbau- und Mineralaufbereitungssektor konzentriert – eine Branche, die die Weltwirtschaft mit der Gewinnung kritischer Ressourcen antreibt, aber in einigen der rauesten, korrosionsanfälligsten Umgebungen der Erde tätig ist. Unsere bergbauspezifischen Salzsprühkammern wurden exklusiv entwickelt, um die Korrosionsbeständigkeit von Hochleistungsgeräten und Präzisionskomponenten zu validieren, von Hydraulikzylindern für Bergbau-LKWs und Bohrergehäusen bis hin zu Förderbandbefestigungen, unterirdischen Sensorgehäusen und Pipelines in Mineralaufbereitungsanlagen. Da sich Bergbaubetriebe in Küstensalzwiesen, feuchte unterirdische Schächte und Regionen mit Enteisungssalzen (für den Wintertagebau) ausweiten, konnten herkömmliche Salzsprühtestsysteme die einzigartigen, brutalen Belastungen, denen diese Anlagen ausgesetzt sind, nicht replizieren: extreme mechanische Einwirkung (durch Gesteinslasten), abrasiver Staubverschleiß, chemische Einwirkung (Flotationsmittel, Säuren und Laugen) und zyklische Temperaturschwankungen (von Minusgraden im Winter bis zu sengender Sommerhitze). Unsere auf den Bergbau ausgerichteten Kammern füllen diese kritische Lücke mit robusten, branchenspezifischen Testfunktionen und ermöglichen es Herstellern und Betreibern von Bergbauausrüstung, langlebige Anlagen zu bauen, kostspielige Ausfallzeiten zu minimieren und die Arbeitssicherheit zu gewährleisten.
Durch jahrzehntelange Zusammenarbeit mit Bergbauingenieuren, Geräteentwicklern und Wartungsteams vor Ort haben wir die spezifischen Korrosionshindernisse identifiziert, die herkömmliche Salzsprühkammern nicht bewältigen können – Hindernisse, bei denen Ausfälle Produktionsstillstände, teure Reparaturen und sogar Gefahren am Arbeitsplatz riskieren. Hydraulikzylinder und Radnaben von Bergbau-LKWs sind ständigem Salznebel (3,5–5 % NaCl in Küstenbergwerken) ausgesetzt, gepaart mit hohen mechanischen Belastungen (bis zu 300 Tonnen pro LKW) und abrasivem Gesteinsstaub, der Schutzbeschichtungen abnutzt und zu rostbedingten Dichtungsfehlern und Hydraulikleckagen führt, die den Betrieb tagelang zum Erliegen bringen. Bohrergehäuse und Bohrlochwerkzeuge sind hochsalzhaltigem Grundwasser (2–4 % NaCl) und chemischen Bohrflüssigkeiten (mit Chloriden und Sulfaten) ausgesetzt, die Metalloberflächen korrodieren und die Lebensdauer von Bohrern um 30–40 % verkürzen und die Bohrkosten erhöhen. Förderbandbefestigungen und Umlenksysteme in Salzbergwerken oder Küstenaufbereitungsanlagen sind ständiger Salzeinwirkung und mechanischer Reibung ausgesetzt, wobei Korrosion zu Befestigungsbruch und Fehlausrichtung des Bandes führt, was katastrophale Verschüttungen riskiert. Unterirdische Sensorgehäuse, die für die Gasdetektion und Strukturüberwachung unerlässlich sind, kämpfen mit hoher Luftfeuchtigkeit (90–100 % RH) und salzhaltiger Luft, wobei Korrosion die Elektronik kurzschließt und Sicherheitsprotokolle gefährdet. Herkömmliche Salztests ignorieren diese Synergien – sie können das Zusammenspiel von Abrieb und Korrosion durch Gesteinsstaub und Salz oder die chemische Aggressivität von Bergbauflüssigkeiten nicht simulieren – und versagen somit bei der Vorhersage von realen Ausfällen. Diese Herausforderungen erforderten ein Testsystem, das die Salzsprühexposition mit bergbauspezifischen Belastungen kombiniert, und wir haben unsere Kammern so konstruiert, dass sie genau das leisten.
Frühe Anwender unserer Bergbau-Kammern haben bereits transformative Ergebnisse gesehen, die die Effizienz steigern und Kosten sparen. Ein führender globaler Hersteller von Bergbauausrüstung nutzte unser Abrasion-Chemikalien-Salz-Modul, um Korrosionsprobleme in seinen Hydraulikzylindern für Bergbau-LKWs zu lösen, die nach 6 Monaten Einsatz in Küsteneisenerzbergwerken ausgefallen waren.
Bei BOTO haben wir unsere Bergbau-Kammern so konzipiert, dass sie so robust und anpassungsfähig sind wie die Branche, der sie dienen. Standardkonfigurationen werden innerhalb von 6–8 Wochen ausgeliefert, und vollständig kundenspezifische Systeme (zugeschnitten auf spezifische Bergbauumgebungen, Gerätetypen oder chemische Einwirkungen) werden in 10–16 Wochen geliefert. Wir bieten kostenlose Korrosionsrisikobewertungen für qualifizierte Hersteller und Betreiber von Bergbauausrüstung an, einschließlich eines 72-Stunden-Demotests von kritischen Komponenten, um Schwachstellen vor dem Einsatz zu identifizieren. Unterstützt von unserem globalen Support-Netzwerk mit Hubs in Nordamerika, Europa und Australien – wichtigen Bergbauregionen – bieten unsere engagierten Bergbautestspezialisten lokalisierte Beratung zu Standardausrichtung, standortspezifischer Simulation und technischer Fehlerbehebung, um sicherzustellen, dass unsere Kunden das Beste aus ihrer Investition herausholen.
Wir glauben, dass die entscheidende Rolle des Bergbaus bei der Versorgung der Welt Ausrüstung erfordert, die seinen rauesten Umgebungen standhalten kann – und dass Korrosion niemals ein Hindernis für sichere, effiziente Abläufe sein sollte. Unsere bergbauspezifischen Salzsprühtestkammern kombinieren branchenspezifische Belastungssimulation, robuste Technik und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, um die unerfüllten Korrosionstestanforderungen des Sektors zu erfüllen, unseren Kunden zu ermöglichen, Ausfälle frühzeitig zu erkennen, die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern und die Wartungskosten zu senken. Während sich die Bergbauindustrie weiterentwickelt, um die globale Rohstoffnachfrage zu decken und gleichzeitig Sicherheit und Nachhaltigkeit priorisiert, sind wir weiterhin bestrebt, Testlösungen zu entwickeln, die widerstandsfähige, langlebige Ausrüstung unterstützen – Investitionen schützen, die Arbeitssicherheit gewährleisten und kritische Abläufe reibungslos am Laufen halten.
Ihre Nachricht muss zwischen 20 und 3.000 Zeichen enthalten!
